简言之，预测性分析就是最新金属检测系统上的一种分析监测工具，它在一定程度上可以替代用户来检查监测金属检测机性能。某些情况下，取决于客户所执行的测试标准协议，它可能会显著延长正常运行时间的优势，提高设备整体有效性(OEE)，从而节约成本–这些都是目前苛刻生产环境中所最被看重的。
究竟何为“预测性分析”？若要领悟此优势，必须了解它的工作原理。实质上，此技术是由名为“状况监测”的软件增强功能演变而来，它是作为一款预防性维护工具所开发出来的。该金属检测机可监测其自身性能和功能，若检测到变化，将触发警报以提醒相关的操作人员。其创新点在于该警报能够在系统发生故障前发出声音，使维护工程师能够快速修复此问题并避免成本高昂和不必要的停机时间。此技术以“预测性分析”的方式经过进一步开发，已见证了扩展至金属检测机操作灵敏度的监测功能。设置了“预测性分析”后，只要识别到任何变化，都将触发警报，重要的是，在系统低于其运行生产线的设定规格参数前，将充分触发警报。金属检测机的测试方法和原因已被充分记录并理解。目的在于确认 a) 其运行是否符合所检测产品的指定灵敏度 b) 是否准确剔除含有金属污染物的产品，以及 c) 确认作为部分检测/剔除电路使用的任何传感器是否正常设置和运行。但生产商测试其检测机的频率是否比实际需要的频率更多–如果是，它会对其利润造成哪些影响？大部分生产商的平均测试频率为一至四小时之间，但鉴于本文的目的，我们来以近期的一位客户为示例–零食生产商–并认定测试将每两小时执行一次。大部分零食自生产后的运输时间不早于 24 小时，这就引发了一个问题–为什么要以此定期时间间隔来执行测试？它可能暗示测试失败的发生率极高，这些生产商宁愿进行高频率测试并重新测试已被隔离的小批次，而不是必须对全天候 24 小时生产过程的复检进行管理。然而，在考察来自全球的食品生产商时，我们并没有发现因之前测试失败而发生大量货物堆积，从而需借助金属检测机重新手动测试，这说明测试失败的发生率实际上并没有这么高。另一种解释是测试已按照此方式执行了多年。第一台金属检测系统（大约于50 年前发布）展示的稳定性和可靠性处于平均水平，测试失败率过高，因此有必要定期测试。这种思维一直未更改过，直到目前为止，改变此现状的理由还未有效整理出来。让我们再回到零食生产商的例子，正如像许多生产商一样，正在考虑OEE改进机制以审核生产线上涉及低效的疑点。谈及金属检测机时，我们发现检测机是整个工厂中最可靠的设备，一些反馈提示，它们几乎很少发生故障，只是夜以继日地持续执行其作业，这使其不太可能成为 OEE 改进活动的候选。但在审核期间，据观察，测试金属检测机的方式及频率正对 OEE 带来了不利影响。一名操作员每两小时便会爬往阁楼并将金属测试物放入输送设备中，然后将依次通过金属检测机。检测到金属片后，它会使制袋机停机，随后暂停生产线。地面上的另一名操作人员随后将移除含有测试物的包装袋，重置制袋机并重新启动生产–此过程将以每两小时测试间隔执行三次。我们估算该过程大约将需要三分钟时间（由于涉及多名操作人员，因此可能需要六分钟人力）加上记录结果的时间，如果把在运行的 24 个金属检测机都计算在内，这意味着客户全天将雇用两名操作人员，每天专门负责测试系统以外。根据您的人工成本，仅此一点就将造成严重的经济影响。这一始料未及的缺陷意味着此测试机制每次将使生产线暂停三分钟，这就造成产量减少约 300 个包装。再将此值乘以该公司 24 条生产线中每天 12 次，您每天将因金属检测机测试少生产了 86,400 袋包装（假定工厂效率 70%）。通过采用配有预测性分析功能的金属检测机，生产商可以使测试频率大大减少–除非警报发出指示系统存在潜在问题的响声，否则无需停止生产以执行检查。看过此预测性分析的运作演示后，客户更改至新的测试方案，并能立即将其测试机制从每两小时降至每 12 小时。测试频率的减少及知道所有合格产品均通过检测机，可显著延长 OEE 正常运行时间优势并增加其关联的财务奖励。当熟悉中真正存在舒适时，在生产中，事情总是归结为一个问题‘我们如何能实现最合理的利润，而无需牺牲质量与安全？’OEE 改进机制是一个理想起点，它将展示“预测性分析”等最新技术优势如何能够为您的企业带来收益。重要的是，要开始考虑那些目前表象上看起来可靠但却在盈利方面拖您后腿的因素。在目前竞争激烈的市场中，任何提高效率的方法都将有益的，而这些将最终影响公司的财务前景。
