食品工业是美国经济的一个组成部分，占全国年度能源消耗的10.5%~19%。从全球角度来看，仅食品加工就估计占温室气体排放总量的4.4%。而且，需求正在快速增长，这给食品制造商带来了一项看似不可能的任务，即在不降低产能的情况下实现净零排放。
食品工业温室气体排放量大的一个原因是，今天生产中的许多工厂都是在50多年前建造的。随着时间的推移，这些建筑大多经过改造，而不是用最新技术进行更新。此外，出于各种原因，安全食品生产需要24/7全天候的能量进行加热和冷却，包括灭菌和冷藏。仅仅寻找可再生能源可能不是答案，至少现在还不是。
如果食品制造商现在必须采取行动以实现其可持续发展目标，可再生电力的成本仍然很高，这不是一个可行的解决方案。整个行业转向电力将给当前的能源供应和电网基础设施带来负担，并将成本进一步推向错误的方向。
太阳能和风能发电是间歇性的，难以储存，并且依赖于氢气的储存和使用 - 通过燃烧或转换回电能，使用燃料电池。虽然生物质是一种农业副产品，似乎是食品工业的合乎逻辑的解决方案，但这些原料不是商品，获得生物质能取决于工厂在现场或附近拥有副产品。
此外，生物燃料在运输和经济其他方面的需求不断增长，导致价格上涨。因此，不可能将所有这些绿色资源都提供给行业，并简单地按原样继续经营，希望未来将是绿色的。也许解决这些问题的最佳方法是识别和减少废热，并优化工厂当前流程中的效率。
另一种方法
作为领先的热力公用事业解决方案提供商阿姆斯壮国际的首席执行官，我看到了一个特别适合食品制造商的机会。在我们一个多世纪的经验中，我们汇编了大量数据，这些数据显示食品制造商处于有利地位，可以在不妨碍其服务于国家不断增长的粮食需求的能力的情况下，对其设施进行脱碳。
我们对全球数百个食品加工基地的能源状况进行了详细评估，发现超过60%的总能耗用于热力公用事业（加热和冷却）。此外，对食品工业热力公用事业的详细现场评估确定了节能的巨大机会。
事实上，通过实施内部过程换热器网络和工业高温热泵，工厂可以实现高达80%的总碳减排，以“循环热”策略回收废热并取代化石产生的热量。这包括一个三步过程，包括去蒸汽（转换为加压热水）所有低于250°F的应用;当有正温差可用时回收直接热量;并使用工业热泵将低品位热量的温度提高到对该过程有用的温度。
与重工业等其他部门不同，食品工厂从冷却和加工中产生大量废热，同时需要在相对较低的温度（低于250华氏度）下加热。这种组合使食品行业成为通过捕获其废热并将其用作购买燃料的替代品来优化能源效率的完美候选者。这是一种非常可行的“循环热”策略，可供几乎所有食品加工商使用。
绘制工厂内的热能生命周期可以直接了解其能耗的效率和生产力，特别是随着当今人工智能和物联网驱动的技术的可用性，这些技术可以远程监控性能并标记任何明显的故障迹象。这种方法提供了有关各种生产设施能耗水平的关键信息，使管理层能够做出更好，实时的自动化决策，从而减少整体能源使用。
热映射还可以为经验丰富的工程师提供信息，因为他们通过所谓的夹点分析或分析热流的方法对工厂的热能过程进行建模，以定义最佳理论热集成以实现更高效的过程。
潜在影响
令人难以置信的是，制造商可以通过应用“循环热”来消除超过50%的一次能源需求。剩余的热量产生被电气化（通过热泵压缩机），从而可以从现有的可再生能源购买协议中受益。这最大限度地减少了在不显著增加运营费用的情况下完成净零排放之旅所需的资本投资，同时提高了机器操作员的生产率和工作生活质量。“循环热能”还可以通过解决困扰基础设施的有机扩张风险来改善工作场所的安全性，从而与利益相关者进行自信的对话，并帮助使地球变得更美好。
优化工厂的能源效率不仅是制造商实现净零排放的重要一步，也是保护世界能源资源的重要组成部分。与误解相反，如果做得正确，脱碳可以提高效率并降低生产成本，并为员工和地球带来额外的好处。
即使公司能够在不考虑优化的情况下负担得起直接转向可再生能源，并咬住运营费用的增加，这些能源的一半仍将作为废热浪费 - 导致浪费的可再生能源，而社会其他人将需要。
