使所有设备达到最佳性能和产能最大化对于每一位机器操作员都是非常重要的。就像运动员与教练一起工作来不断提高其成绩一样，制造企业可以借由维修专家的帮助来提高其机器的设备综合效率(OEE)。一种可能性存在于对设备综合效率的关键绩效指标的分析中，而关键绩效指标是用于确定优化生产过程的潜质。为了确保机器充分发挥其性能，设备综合效率专家和客户结成伙伴一起工作–因为成功的关键在于最佳的使用方法以及专业技术的精诚合作。每一个企业都在寻找尽可能高效的过程。对机器效率的评估有助于确定生产过程中所有的“碎片”是否进行了优化性的连接。其中一个例子就是设备综合效率的关键绩效指标。它提供了实际产能与理论产能比的信息，并为确认改进的潜质提供了基础。在一个彻底的设备综合效率分析中，专家评估造成最常见损失因素的原因，并与客户一起研发提高生产力的应对措施。
设备综合效率专家及其客户之间的紧密合作对于确保机器达到最大生产效能是至关重要的。
确定设备综合效率的关键绩效指标的第一步是三个因素的实际目标比较–可用性，性能和质量。可用性是指机械和工人，他们按照计划进行生产。它的得分是通过比较计划机器生产时间与实际机器生产时间而计算出的。为了确定绩效因素，机器的实际运行时间与完成指定产量所需的理论运行时间相比较。这显示了机器是否在最佳速度上运行，亦或是浪费了其潜质。最后是对质量因素的评价。设备综合效率专家统计有多少产品不符合规定的质量标准，这些不合格产品会因此被拒绝。分析这三个因素为弥补性能损失从而实现产能最大化提供了切入点。一个全面的设备综合效率方法使我们有可能对设备综合效率进行详细的评估和改进。
80/20定律
当客户使用他的机器遭遇了生产损失，他必须着手寻找原因。对于一个复杂的流程操作来说，这可能会非常耗费时间和人力，因为生产效率下降可能是由多种不同的原因造成。一个详细的设备综合效率分析有助于一步步的、系统性的接近真正的原因。每一个设备综合效率项目都是从确定实际生产条件开始的。三个绩效数据–可用性，性能和质量–是通过约四周时间收集取得的。然后将测量值以时间序列图的方式进行可视化。过程曲线表明了哪些关键数据对设备综合效率有负面影响。用百分比来表示，这三个因素作为比较值并产生以下分析结果：例如，如果可用性比率对设备综合效率的关键绩效指标影响最大，那么下一步就需要评估造成低可用性的决定性原因。
无论是哪一方面造成了不理想的设备效率，设备综合效率专家应该与客户一起评估各自的成因背景。帕累托图提供了一个切入点。它表明了哪台机器的故障停机时间导致了可用性损失以及这种情况发生的频率。
大多数情况下，来自于帕累托原理的80/20定律是适用的：它表明了一个项目80%的产出是在整个项目周期20%的时间内完成的。剩下20%的产出需要消耗整个项目周期80%的时间，并产生大多数的工作量。把这个定律运用到设备综合效率上，检测到的机器提示中的20%导致了80%的机器故障停机时间–因此效率损失是由个别影响造成的。
在一个特定的客户案例中，帕累托图为博世包装服务公司提供了如下信息：78%的非计划机器故障停机时间与“无产品”和“停止传送带”这两个特定错误提示有关。如果造成这些提示的原因得以纠正，设备综合效率可以立刻得到显著的改善。来自博世的设备综合效率专家告诉这个客户：可用性增加30%，设备综合效率就可以从44.4%提高到57.7%。
协作的力量
这些设备综合效率项目的目标是确定导致不理想生产效率的成因，然后通过相应的方法消除他们，并且在长期运行过程中减少错误。博世包装服务公司采用的设备综合效率方法的第一步是与客户一起组建一个联合项目团队，这是为了将机器操作员的特殊知识与博世机器和设备综合效率的专业知识结合起来。正因为如此，团队是由客户方的机器和产品专家以及来自博世的设备综合效率专家和机器专家组成。为了确定造成所有影响的根源，项目团队通过头脑风暴收集造成所遇到影响的可能原因，然后把他们捆绑放入“成因集群”。为了更好的概览，每一个造成影响的成因都描绘在遵循石川法的鱼刺图中。石川图将因果的相关性可视化。“鱼”头与对应的影响相关联，而鱼刺则对应潜在的原因。对于“无产品”这个特定影响，图中的鱼刺包含了不同状况下的集群，比如“产品”或“速度”。项目团队成员随后将这些区域分配给实际的破坏因素，比如“错误的产品尺寸”或“传送速度下降”，这为那些应当予以纠正的成因提供了清晰的评估。
分析、重点以及可持续的解决方案
一旦项目团队评估了因果关系，那么失败的提示会通过失效模式及后果分析(FEMA)来进行评估。成因会在电子表格中列出，并根据频率、对生产过程的影响及可识别性，为其指定单独的风险因素。这使得成因可以得到优先处理。风险因素的等级越高，越是需要尽快启动应对措施。团队指定有能力的工作人员负责每一个应对措施，并记录相应的措施状态，这些措施状态会由于应用领域和机器规格的不同而相去甚远。
在一个特定的客户案例中出现的“错误的产品尺寸”或“传送速度下降”成因，博世建议先做一次产品规格的内部审查，同时安装一个额外的加速传送器。此外，博世的专家会在每一个设备综合效率项目中确定客户是否以及如何能在未来更有效的找到成因。通过在早期阶段检测出“错误的产品尺寸”，例如通过有针对性的控制工艺的参数，使得残次品能在适当时候被丢弃，这样生产流程不会被打断。这使得客户能够持续的提高其设备的效率。设备性能的可持续性提升不可能通过单一的方式达成。相反，它是一个联合协作，促成长期的成功。这就是为什么方法目录中通常包括实施现场的措施和通过保养，其结果不断被分析，检查并通过具体行动来实施。客户和解决方案供应商的协作是重要的–直到生产过程中的所有碎片再次被有效地连接起来。
作者信息：CLAUDIO MANFRONI是博世包装服务公司的销售和市场营销主管。
